Tipos de Moldes de Inyección de Plástico

La fabricación de piezas plásticas mediante inyección depende en gran medida del tipo de molde utilizado. Cada diseño de molde influye en la calidad del producto final, el tiempo de ciclo, los costos de producción y la durabilidad del proceso. Por ello, conocer los distintos Tipos de Moldes de Inyección de Plástico es fundamental para elegir la opción más adecuada según la aplicación y volumen de producción.

En esta guía te explico los moldes más utilizados en la industria de inyección de plástico y sus principales características.

1. Moldes de una Placa (Moldes de Partida Simple)

Son los moldes más básicos y consisten en una sola separación para extraer la pieza.

Características:

• Diseño simple y económico.

• Ideales para piezas sencillas y producciones pequeñas o medianas.

• Menor mantenimiento por su estructura básica.

Aplicaciones: productos de bajo costo o geometrías simples.

2. Moldes de Dos Placas

Es uno de los tipos más comunes. Se componen de una placa móvil y una placa fija.

Características:

• Permiten compuertas directas o por canales.

• Adecuados para piezas de mayor complejidad.

• Buena estructura para producción media y alta.

Aplicaciones: carcasas, artículos domésticos, piezas automotrices sencillas.

3. Moldes de Tres Placas

Incluyen una tercera placa para separar el sistema de compuertas de la pieza.

Características:

• Permiten inyección por puntos más limpios y estéticos.

• Ideales para piezas que requieren acabado sin restos de canal.

• Ciclo de apertura más complejo.

Aplicaciones: tapas, piezas estéticas, productos de consumo.

4. Moldes de Cavidades Múltiples

Permiten fabricar varias piezas en un solo ciclo.

Características:

• Incrementan la productividad.

• Reducen el costo por pieza.

• Requieren un balanceo adecuado del flujo de plástico.

Aplicaciones: productos de alto volumen, como tapas, envases, componentes médicos.

5. Moldes Familiares

Incluyen varias cavidades diferentes para fabricar distintas piezas del mismo conjunto.

Características:

• Producen varias partes relacionadas en un ciclo.

• Ahorro de tiempo y costos.

• Requieren diseño cuidadoso para equilibrar flujos y espesores.

Aplicaciones: juegos de piezas, carcasas y tapas combinadas, kits.

6. Moldes de Canales Calientes (Hot Runner)

El material fundido circula por canales calentados, evitando la formación de coladas frías.

Características:

• Eliminan desperdicio de material.

• Ciclos más rápidos.

• Mayor inversión inicial y mantenimiento especializado.

Aplicaciones: producción masiva y piezas grandes o con muchos puntos de inyección.

7. Moldes de Canales Fríos (Cold Runner)

El plástico circula por canales no calefaccionados.

Características:

• Menor costo inicial.

• Mayor desperdicio si no se recicla el material.

• Diseño más simple.

Aplicaciones: producciones pequeñas o medianas, piezas estándar.

8. Moldes con Expulsores Especiales

Incluyen mecanismos como:

• Expulsores de placa

• Expulsores de aire

• Camisas expulsoras

• Expulsores de lámina

Estos permiten extraer piezas delicadas o con geometrías específicas.

Aplicaciones: piezas profundas, cilíndricas o de paredes delgadas.

9. Moldes de Inyección-Soplado

Utilizados para fabricar envases huecos.

Características:

• Combinan inyección y soplado en un solo ciclo.

• Adecuados para PET y PP.

• Precisión en cuellos y roscas.

Aplicaciones: botellas, frascos y contenedores.

Conclusión

Elegir el tipo correcto de molde de inyección de plástico es clave para obtener piezas de calidad y optimizar costos de producción. Cada molde ofrece ventajas específicas según la complejidad de la pieza, volumen de producción y acabados requeridos.

Si estás evaluando fabricar un molde o mejorar tu proceso de inyección, entender estas categorías te ayudará a tomar una decisión más informada y rentable.

Tipos de Moldes de Inyección de Plástico